Lean termelésen, vagy közismertebb nevén lean menedzsmenten olyan logikus módszerek egységét értjük, amelyek hatékonyak, mégis gyakran megfeledkeznek róluk a gyártásban. Ha sikerül napi szinten bevezetni a vállalat egészében, jó gazdává válunk, aki okosan gazdálkodik a munkatársak idejével és erőfeszítéseivel, az alapanyagokkal és a térrel.
– Ahogy nőtt a cégünk, úgy nőtt a termelésben folyó munka mennyisége is. A régi folyamataink már nem feleltek meg nekünk. Ezért vezettünk be néhány lean folyamatot. Szeretnénk a segítségükkel kiküszöbölni a szükségtelen állásidőt és anyagmozgásokat a termelésben, és ezzel csökkenteni az emberek munkáját – magyarázza Jan Gajdoš, a kültéri árnyékolás gyártására szakosodott NEVA termelési igazgatója.
Képzeljünk el egy dolgozót, aki hosszasan kóborol a csarnokban, és anyagot vagy szerszámokat keres. Vagy vár a következő munkadarabra, hogy folytassa a munkát, ráadásul a további lépéseken is gondolkodik. Ez nem hangzik túl hatékonynak, igaz?
A jól szervezett termelést arról ismerhetjük fel, hogy:
- könnyedén alkalmazkodik a munkaállomás az aktuális termelési igényekhez,
- kéznél vannak az anyagok és eszközök,
- biztonságos, jól szervezett és jól átlátható a tér,
- ergonomikus, így az emberek gyorsan és megbízhatóan tudnak csapatként dolgozni,
- az alkalmazottaknak lehetőségük van pihenésre.
Nézzük meg, mire kell odafigyelni, és melyek a megfelelő módszerek. Mielőtt elkezdenénk bevezetni, azonosítanunk kell, hol van pazarlás a termelésben. A vizsgálatnak mindenre ki kell terjednie az anyagvásárlástól a termék csomagolásáig.
1. Kezdjük önmagunkkal és motiváljuk a kollégákat
Még a látszólagos részletkérdések is befolyásolják a vállalat nyereségességét. Ezért készüljünk fel a nulláról való indulásra. Megtanuljuk észlelni a hiányosságok összefüggéseit és hatásait, például az ergonómia és a tiszta környezet hatását az alkalmazottak teljesítményére és betegességére. Legyünk nyitottak a folyamatos tanulásra és fejlesztésekre is.
Céljaink eléréséhez használjuk a DMAIC módszert:
- nevezzük meg céljainkat, és készítsünk tervet azok elérésére,
- határozzunk meg mérhető mutatókat a célokat (SMART KPI),
- elemezzük a problémát (határozzuk meg, hogy mikor és hol keletkezik a probléma, miért és mit okoz),
- tegyünk javaslatot a folyamatok javítására,
- teszteljük a változtatás bevezetését, és folyamatosan kövessük nyomon az eredményeket.
Képzeljük el, hogy az a célunk, hogy csökkentsük a gép beállításához szükséges időt termékváltáskor. Vizsgáljuk meg, miért hosszú a folyamat, írjuk le az okokat, amelyek miatt a beállítás lassú, és miként késlelteti a gyártást. Az azonosított okok alapján javasoljunk megoldást, és próbáljuk ki.
Azért, hogy a lean folyamatok végrehajtása után jó eredményeket érjünk el, be kell vonnunk a kollégákat a változások előkészítésébe és végrehajtásába. Vagyis mindenkit, aki hajlandó velünk együtt dolgozni a változáson és támogatni azt.
– A kollégák pozitívan fogadták az új megközelítéseket. Részletesen elmagyaráztuk nekik az elveket, és amint legyőzték a kezdeti bizalmatlanságot, meglátták a változásokban a lehetőséget, hogy bizonyos folyamatokat maguk hozzanak létre vagy módosítsanak – fejezi be Jan Gajdoš.
Fokozatosan leanesítsük a gondolkodásunkat, és tegyük a vállalati kultúra részévé. Ehhez szükségünk lesz a kollégák eltökéltségére és következetességére, hogy kiderítsük, min kell fejleszteni, valamint fegyelmezettségükre is a meghatározott folyamatok betartásában.
2. Tudjuk meg, hol pazarolunk
Elemezzük a folyamatokat és mérjük meg, mire mennyi időt fordítunk. Felfedezhetjük, hol fordulnak elő állásidők vagy ügyetlen eljárások, amelyek korlátozzák a termelést és az információ áramlását. A pazarlás okait a Value Stream Mapping (értékáram-feltérképezés) elemzési technikával fedezhetjük fel, amely grafikusan rögzíti a vállalat folyamatait.
Vagy próbáljuk ki a spagettidiagramot. Ez egy olyan rajz, amely nem csak a munkavállalók munkahelyi mozgását rögzíti, hanem a termékek vagy a dokumentumok útját is. A spagettidiagramból megtudhatjuk például, hogy a dolgozókat nem tartja-e fel a rohangálás a termelőgép és a szerszám vagy anyag között.
– A lean gyártás minden elvét másként mértük. A mérési eredményeket azonban mi magunk nem értékeltük, egy külső céggel dolgoztunk és összehasonlítottuk például a változások bevezetése előtti és utáni nap spagettidiagramját – magyarázza Jan Gajdoš.
3. Őrizzük meg a termelés szervezettségét és átláthatóságát
Javítsuk a munkavédelmet, a termékek minőségét, és növeljük a kollégák termelékenységét az 5S-ként ismert 5 szabály révén:
- szűrjük ki a felesleges dolgokat, és mindjárt szabaduljunk is meg tőlük,
- tartsuk fenn a tisztaságot, hogy megelőzzük a termék elromlását vagy a gépek idő előtti elhasználódását,
- tartsuk rendezetten az eszközöket, anyagokat és termékeket valamint használjuk jelölést,
- biztosítsuk a könnyű tájékozódást a területen biztonsági jelölésekkel és táblákkal,
- ismertessük meg a dolgozókkal a szabályokat,
- ragaszkodjunk azok betartásához, és ellenőrizzük azok fenntarthatóságát.
4. Javítsuk a folyamatokat a Kaizen módszer segítségével
A kaizen szó annyit jelent, hogy „változás jobb irányba”, és a megközelítés a folyamatos fejlesztésen alapul. A termelékenységet, a termékminőséget és a szállíthatóságot hátráltató kisebb hiányosságok rutinszerű kiküszöbölését célozza. Mindenkire vonatkozik, a menedzserektől a termelésben dolgozókig. Először is bátorítsuk a kollégákat, hogy rendszeresen jegyezzék fel a javulásra szoruló dolgokat. Ebből kiderül, hogyan működnek a valós folyamatok.
– A legnagyobb munkát faipari termelésünk terén végeztük el. Itt módosítottunk a teljes gyártási folyamaton, és sikerült megtartanunk az összes állást. Az eredmény pedig a termelés határozott gyorsulása. Most háromszor annyi terméket tudunk előállítani azonos idő alatt. Rengeteg helyet spóroltunk meg a raktárakban is, mert a termékek darabszámát az adott tételhez igazítottuk, ezért nincs olyan sok félbehagyott termékünk – értékeli Jan Gajdoš az eredményeket.
Ha olyan problémával találkozunk, amelyet meg kell oldani, próbáljuk meg megérteni az okait. Az 5 miért módszer (5W) segítségünkre lesz. Válaszoljunk például a kérdésre: „Miért nem tudják a kollégák gyorsabban megjavítani a gépet?” Ezután ellenőrizzük a válaszunkat egy újabb miérttel, mint a gyerekek. Biztosak lehetünk benne, hogy az ötödik miért után rájövünk a lényegre. Vonjuk be a kollégákat is a válaszkeresésbe. Megtaníthatja ezt az egyszerű módszert a kollégáknak is, hogy mindjárt egy megoldási javaslattal érkezzenek.
5. Figyeljünk időben oda a minőségre
A termékek minőségét a gyártási folyamat végén ellenőrizhetjük. Ha azonban a folyamatra is összpontosítunk, még időben elkerülhetjük az idő- és anyagpazarlást és a gépek szükségtelen kopását. Kövessük az elvet, amely japánul úgy hangzik: Jidoka. Célja a termelési folyamat minőségének biztosítása itt és most. Ez azt jelenti, hogy megállunk, kiderítjük, hol a hiba, és akkor folytatjuk, amikor megszüntettük. Ennek az elvnek a betartása minden munkavállaló felelőssége kell, hogy legyen.
6. Használjuk ki optimálisan a gépek kapacitását
Nézzük meg, mennyire rugalmas a termelésünk. Mivel jár a gépek beállítása termékváltáskor, és mennyi idő szükséges hozzá? Itt jól fog jönni a SMED módszer (single minute exchange of dies), amely segít kielemezni az összes lépést és minimálisra csökkenteni az állásidőket. Ezt úgy tudjuk elérni, ha a beállítás során a munkaszervezésre, a csoportos képzésre, a szükséges technikai eszközökre és a folyamatos fejlesztésre összpontosítunk, vagyis a kaizenre.
A Manutan webáruházának széles termékpalettája támogatja a lean termelés bevezetését. Írjon nekünk, vagy hívjon minket, szívesen segítünk a megfelelő eszközök és termékek kiválasztásában.
